Electro-érosion par enfonçage

L'électroérosion par enfonçage est la première méthode utilisée pour obtenir des pièces par le procédé d'électroérosion. Son principe repose sur une électrode ayant la forme inverse de la pièce à fabriquer, qui est insérée dans la tête de la machine reliée au pôle positif, lequel, en s'approchant de la matière première, reliée à son tour au pôle négatif, crée des milliers d'impulsions de courant continu, générant un arc électrique. Cela provoque l'érosion du matériau et, à mesure que l'électrode pénètre dans le matériau, elle avance jusqu'à ce que la forme requise soit obtenue à pleine profondeur. Entre l'électrode et la pièce, il doit toujours y avoir un espace rempli de fluide diélectrique (généralement de l'huile minérale ou de l'eau), afin que les impulsions soient produites et que le matériau puisse être érodé.

La pièce obtenue par cette technologie de découpe comporte trois couches : La première couche, ou couche de surface, contient de minuscules morceaux de métal extraits du matériau et de petites particules de l'électrode ; la deuxième couche ou couche blanche est celle qui peut subir de petites modifications de la structure métallurgique en raison des impulsions reçues par le matériau ; et enfin la troisième couche ou couche recuite est la partie de la pièce qui a été chauffée thermiquement sans être fondue. L'état de ces trois couches définit la qualité de la coupe, et celle-ci est principalement modifiée par les cycles d'activation et de désactivation du processus, la relation entre ces cycles et le temps de coupe total et enfin la taille de l'espace mentionné ci-dessus (la distance entre le matériau et l'électrode).

Quant à l'électrode, elle est généralement en graphite ou en cuivre électrolytique et, comme mentionné ci-dessus, elle doit avoir la forme inverse de la pièce à obtenir (effet miroir). Le fait de pouvoir régler la distance de pénétration de l'électrode dans la pièce permet de réaliser des pièces de formes traversantes ou aveugles.

L'électroérosion par enfonçage est un bon procédé pour l'usinage de pièces fragiles car aucun effort de coupe n'est créé. Elle est également idéale pour obtenir des microstructures, des géométries complexes auxquelles d'autres technologies ne peuvent accéder, ou des finitions de surface extrêmement fines et délicates.